Materiaalbehoefteplanning (MRP)
Materiaalbehoefteplanning (MRP) is een computergebaseerd voorraadbeheersysteem dat is ontworpen om de productiviteit voor bedrijven te verbeteren. Bedrijven gebruiken planningssystemen voor materiaalbehoeften om de hoeveelheden grondstoffen te schatten en hun leveringen te plannen.
Hoe MRP werkt
MRP is ontworpen om drie vragen te beantwoorden: Wat is nodig? Hoeveel is er nodig? Wanneer is het nodig? "MRP werkt achteruit vanuit een productieplan voor afgewerkte producten, dat wordt omgezet in een lijst met vereisten voor de subassemblages, componenten en grondstoffen die nodig zijn om het eindproduct binnen het vastgestelde schema te produceren.
Door onbewerkte gegevens te parseren - zoals vrachtbrieven en houdbaarheid van opgeslagen materialen - biedt deze technologie betekenisvolle informatie aan managers over hun behoefte aan arbeid en benodigdheden, wat bedrijven kan helpen hun productie-efficiëntie te verbeteren.
MRP Systems: Achtergrond
Planning van materiaalbehoeften was de vroegste van de geïntegreerde informatietechnologie (IT) -systemen die gericht waren op het verbeteren van de productiviteit voor bedrijven door gebruik te maken van computers en software. De eerste MRP-systemen voor voorraadbeheer evolueerden in de jaren 1940 en 1950. Ze gebruikten mainframecomputers om informatie uit een stuklijst voor een specifiek eindproduct te extrapoleren naar een productie- en inkoopplan. Al snel werden MRP-systemen uitgebreid met informatiefeedback-loops, zodat productiemanagers de systeeminvoer konden wijzigen en indien nodig bijwerken.
De volgende generatie MRP, productiebronnenplanning (MRP II), nam ook aspecten van marketing, financiën, boekhouding, engineering en human resources op in het planningsproces. Een verwant concept dat wordt uitgebreid met MRP is enterprise resources planning (ERP), waarbij computertechnologie wordt gebruikt om de verschillende functionele gebieden binnen een hele onderneming te koppelen. Naarmate gegevensanalyse en technologie geavanceerder werden, werden uitgebreidere systemen ontwikkeld om MRP te integreren met andere aspecten van het productieproces.
Belangrijkste leerpunten
- Planning van materiaalbehoeften (MRP) is het eerste computergebaseerde voorraadbeheersysteem.
- Bedrijven gebruiken MRP om hun productiviteit te verbeteren.
- MRP werkt achteruit vanuit een productieplan voor afgewerkte goederen om inventarisvereisten voor componenten en grondstoffen te ontwikkelen.
MRP in productie
Een kritische input voor de planning van materiaalbehoeften is een stuklijst (BOM) - een uitgebreide lijst met grondstoffen, componenten en assemblages die nodig zijn om een product of dienst te bouwen, produceren of repareren. Stuklijst specificeert de relatie tussen het eindproduct (onafhankelijke vraag) en de componenten (afhankelijke vraag). Onafhankelijke vraag ontstaat buiten de fabriek of het productiesysteem en afhankelijke vraag verwijst naar componenten.
Bedrijven moeten de soorten en hoeveelheden materialen die ze strategisch kopen beheren; plannen welke producten te produceren en in welke hoeveelheden; en ervoor te zorgen dat ze in staat zijn om aan de huidige en toekomstige klantvraag te voldoen - allemaal tegen de laagst mogelijke kosten. MRP helpt bedrijven bij het handhaven van lage voorraadniveaus. Het nemen van een slechte beslissing op elk gebied van de productiecyclus zal ertoe leiden dat het bedrijf geld verliest. Door de juiste voorraadniveaus te handhaven, kunnen fabrikanten hun productie beter afstemmen op de stijgende en dalende vraag.
Soorten gegevens beschouwd door MRP
De gegevens waarmee rekening moet worden gehouden in een MRP-schema zijn onder meer:
- Naam van het eindproduct dat wordt gemaakt. Dit wordt soms onafhankelijke vraag of Niveau "0" op BOM genoemd.
- Wat en wanneer info. Hoeveel hoeveelheid is vereist om aan de vraag te voldoen? Wanneer is het nodig?
- De houdbaarheid van opgeslagen materialen.
- Voorraadstatusrecords. Records van voor gebruik beschikbare netto materialen die al op voorraad zijn (bij de hand) en materialen op bestelling bij leveranciers.
- Rekeningen van materialen. Details van de materialen, componenten en subeenheden die nodig zijn om elk product te maken.
- Planning data. Dit omvat alle beperkingen en aanwijzingen voor het produceren van artikelen zoals routing, arbeids- en machinestandaarden, kwaliteits- en teststandaarden, technieken voor partijafmetingen en andere ingangen.